OEE设备整体生产效率提升：直播日期：10月16日（下午14：00-16：30）

课程背景：TPM全面生产维护目的：是提高设备整体生产OEE（工厂设备整体生产效率）。设备是工厂重资产资源，在机器换人、智能制造及数字化转型的大趋势下，工厂生产自动化率将不断提升，设备的整体生产效益与投资效益，关系到企业的制造核心竞争力。

据权威数据统计，在较多生产制造业型企业中，工厂整体设备生产效率（OEE）不足55%，工厂整体人力生产效率（OPE）不足50%，库存周转天数45天或以上，生产周期时长（L.T）20天或以上，制造费用占营收比率高达20%，企业经营处于微利或亏损边际，企业老板望“利”兴叹！

生产运营指标如此差强人意，制造竞争实力如此低下，向管理要效益势在必行。为此，企业推行《TPM全面生产维护》提升设备整体生产效率非常重要。在众多国际化知名公司开展TPM活动，产生的经济效益可以达到：机效OEE提升30%，人效OPE提升35%，坪效提升50%，制造费用下降30%，安全事故降为零，员工士气大幅度提升，企业经营效益得以改善，获利能力得以提升。

本课程深入浅出地讲解：生产效率管理、工厂生产工时管理、设备损失工时分析、TPM五大支柱、SMED快速换线、TPM活动有效推行、国际知名公司推行TPM方法论模板路径。课程结合学员生产实况场景，生产现场中存在的问题进行教学。帮助学员答疑解惑，将所学转化为所用，解决现行工作中的痛点问题，实现价值开创，提升工厂整体生产效率，提升企业制造竞争实力。

课程目标：认知生产效率管理，树立效率至上理念，理出生产效率提升思维导图；了解工厂工时管理，树立数据管理意识，梳理生产异常损失工时实况；直击现状实质问题，给出系统解决方法，探寻设备整体效率低下真因；学习全面生产维护，开展整体效率提升，制定TPM推行活动组织目标；明晰精益运营价值，推行TPM持续改善，规划设备全面维护实施方案；掌控产品生产变异，提升产品质量管控，精准制定质量异常改善策略；合理调配生产资源，提高资源应用效益，制定计划物料配送改善方案；持续推进TPM改善，提升人员管理技能，提高企业资质制造竞争实力

课程风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，再改变结果

实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有模板，随拿随用

创新性：应用四新技术分析，开创新思维，创建新模式，实现管理突破

实效性：课程介绍的管理工具、方法论及改善案例，均来自知名企业的成熟经验提炼

课程时间：2H ~ 2.5H

课程对象：中基层管理人员（总监、经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员

课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程大纲：

第一讲  回归基本：工厂生产工时管理

一、标准时间：1.标准时间（S.T）定义；2.标准时间的分类（人员的标准时间（OST），设备的标准时间（MST））；3. 作业时间的构成（有效时间：主要工作时间的净时间，无效时间：准备时间、辅助时间）

二、标准时间的重要作用：1.产能预算：人力需求、设备需求、场地需求；2.生产计划排产依据；3.核定产品的标准成本；4.衡量机器的生产效率与人力生产效率；5.便于生产线现场及工艺流程持续改善；6.评估操作者的工作表现 ,提升操作者的工作信心。案例分析：分析产品的标准成本构成

三、产品标准时间建立方法：1.秒表工时测量法；2.MOD法；3.标准时间基础数据库查询法；4.IE专家心智时间测定法。现场互动：你是如何测量标准时间的，你还有其它方法吗？现场带领学员进行心意时间测试

四、产品生产工艺数据库：1.产品生产工艺基础资料构建（新产品制造承接阶段，产品量产后设计变更及工艺制程改善阶段）；2.标准时间产品生产工艺数据表库上线管理（IE工程部职责，生产部门职责，品保部门职责）

五、标准工时的15个相关概念解析：1.OEE设备整体生产效率=产出工时/可用工时；2.产出工时=产出良品数x单件产品标准时间；3.操作效率=产出良品数/设定产能；4.稼动率=投入工时/可用工时；5.设定产能=（3600/瓶颈时间）x投入时间；6.产出指标=UPH=（3600/瓶颈）x设定效率；7.投入时间=可用时间-未稼动时间。案例分享：美的集团MES系统产品基础数据库资料上线实例讲解

第二讲  效率至上：OEE工厂整体生产效率提升

一、工厂整体生产效率概述：1.生产效率定义；2.生产效率计算；3.工厂整体生产效率内涵（OPE：整体人员生产效率，OEE：整体设备生产效率）

二、OPE概述：1.OPE解读（OPE定义：在特定的时间内,完成产品产出数之有效工时与实际投入人力总工时之比,即整体工厂效率；有效工时：在特定的时间内,完成合格品产出投入人力的生产工时；人力投入总工时：为完成产品产出，安排出勤人员总人数投资工作的总时长）；2.OPE时间架构（停线损失：稼动效率，效率损失：作业效率，不良损失：良率）；3.OPE的计算。例题讲解：车间整体生产效率（OPE）计算

三、OEE概述：1.OEE解读（OEE定义: OEE是指设备在特定的设定时间内，通过完成产品出数的有效时间,与设备历时时间(设备投入总时间)之比，即整体设备效率；有效时间：在特定的时间内,设备完成合格产品产出投入的工作时长时间；设备投入总时间：为完成产品产出，设计计划排产总时长时间）；2.OEE应用相关概念解读（Total operating time:可供工时,其中每台机日可供工时为24hr, 周可供工时为7*24hr，Up time:处于开机状态的时间，Down time:处于未开机状态的时间，Not scheduled:机台未排配时间，Run:正常生产工时,直接产出产品和创造价值，Set up:机台开机,调机、换模工时，ENG:工程验证,包括试模与量试工时等，Idle:因断料/品质/人力等原因造成损失工时，Down:机故﹑模故造成损失工时，Repair:机台维修工时，Maintain:机台保养工时）；3.稼动时间的设（以设备为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时 ﹕7天*24小时*设备数；以人为主的制程：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*10小时*设备数；特制程（人机结合）：设备投入总工时设定标准，周总工时﹕6天*16小时*设备数）；4.OEE时间架构（计划停机损失：给出必要的设备维护保养、异常维修、工程调试等相关计划排单扣除时间；非计划停机损失：时间稼动率；速度损失：性能稼动率；不良损失：良率）；5.OEE的计算；6.OEE演算。例题讲解：依据某工厂车间当天的生产信息，现场带领讲解该车间当天生产OEE计算。课堂练习：依据某工厂车间当天的生产信息，线上学员学会计算该车间当天生产OEE。以及评定OEE提升改善要素优先级；7.世界级OEE标准（时间稼动率90%，性能稼动率95%，产品良品率99.9%，OEE：85%）。现场互动：现场结合学员生产现场实际互动，脑力激荡，实例分析如何提升设备OEE？案例分享：某工厂整体生产线效率OEE低下，多维度全流程分析改善实例分享。互动交流：培训结束

师资介绍：崔老师——一精益管理与智能制造专家。崔老师职业生涯深耕制造业，有多家世界500强企业精益生产、智能制造、产品工程技术等方面实战经验。在精益生产、智能制造、自动化构架、工艺技术等领域，有丰富的咨询及培训服务实战经验。